Веревка — одно из самых древних и примитивных приспособлений для выживания в арсенале человечества. Казалось бы, чего проще — свить несколько нитей, и получится прочная привязь. При этом в России есть всего несколько предприятий, которые в промышленных масштабах делают шнуры и веревки. Однако большая часть оборудования на них — заграничная. На Челябинском канатно-веревочном заводе (ЧКВЗ) не только делают самые разные веревки и канаты, но и начали создавать машины для их производства.
Корреспонденты ИА «Первое областное» узнали, как на одном заводе делают не только скакалки, веревки для альпинистов, углеволокно для крыльев самолетов, но и оборудование для их производства.
В плетельном участке цеха шумно — кажется, что все вокруг находится в движении. Перед глазами весело мелькают веретена с разноцветными нитями, которые ловко оплетают белый шнур из полиэфира. Это нужно, чтобы добавить сердечнику разрывную прочность и защитить от истирания. Кинематика процесса завораживает. Из-под быстро вращающихся катушек медленной змеей выползает пестрая веревка. Она может быть любых цветов. Например, в одной из машин нити «заряжены» таким образом, чтобы готовый продукт был цветов российского флага.
Готовая веревка — тугая и жесткая, ее невозможно свернуть в моток. Гендиректор и владелец предприятия Сергей Сиренко говорит, что изделию нужно «отдохнуть» в течение нескольких часов или даже суток. Тогда веревка станет податливой.
Сергей Сиренко просит нас держаться на расстоянии от движущихся механизмов. «Это штука пострашнее, чем мясорубка. Если рука попадет — все, конец», — строго предупреждает он. О безопасности сотрудников и гостей здесь заботятся очень серьезно.
В «хороводе» плетельной машины катушек может быть, кажется, сколько угодно. И пучок нитей на каждой из них может быть почти любой толщины. Чаще всего бывает 24 веретена, но можно поставить и 40 штук — зависит от того, какую надо сделать веревку. На ЧКВЗ могут выпускать в общей сложности около 3 тыс. вариаций изделий — разными способами, из разных материалов.
Веревки делают не только из синтетических нитей (полиэфир, полипропилен, капрон, нейлон), но и из натуральных материалов. Например, делают вот такие канаты из джута. Ими, например, утепляют деревянные дома.
«Все зависит от запросов заказчиков. Исходя из того, какие потребительские свойства должны быть у веревки, мы выбираем, как мы ее будем делать. Понятно, что для буксирования морских тралов важна прочность на разрыв, например. У оборонных заказов — свои требования. Иногда, скажем, нужны прочные и плавучие веревки», — говорит Сергей Сиренко.
Самые ходовые изделия — это ассортимент из трех сотен вариантов. Заказчики — промышленные предприятия, строительные компании, транспортники, которым надо упаковывать грузы. Сотрудничают и с торговыми компаниями — веревки из Челябинска можно встретить в хозяйственных и туристических магазинах по всей стране. А еще на ЧКВЗ делают гимнастические скакалки и страховочные веревки для промышленного альпинизма. Недавно компания заключила перспективный контракт с крупным DIY-ретейлером «Леруа Мерлен».
В ассортименте предприятия есть и уникальные изделия. Например, здесь делают паракорд. Это четырехмиллиметровый нейлоновый шнур, который известен тем, что используется в американской армии как снаряжение для выживания. Изначально он применялся для изготовления парашютных строп. Паракорд от ЧКВЗ отличается тем, что сердечник делают более прочным и по особой технологии. Его оплетают семью пучками нитей. Грузоподъемность такой веревки — 250 кг.
«Паракорд может быть орудием ловли или использоваться для эвакуации. С его помощью, например, можно вытащить товарища из пропасти. Среди людей, которые ценят тактическое снаряжение, есть целая культура обращения с паракордом. Из него, например, делают оплетки для ножей или браслеты. Наш паракорд на 10—15% прочнее по разрывной силе, чем американские аналоги», — рассказывает Сергей Сиренко.
Челябинский паракорд
Все веревки, шнуры и канаты испытывают в сертифицированной лаборатории. Эксперты проверяют продукцию на грузоподъемность, истираемость, разрывную нагрузку, эластичность, воздействие температур и влаги. Это важная часть работы предприятия, потому что ошибка в расчетах может стоить кому-то жизни или потерянного груза.
Есть у гендиректора и опыт испытания продукции в экстремальных условиях. Один из коммерческих тросов, например, опробовали для вызволения грузового «Урала», застрявшего в снегу. Есть и опыт буксировки танка Т-72 (вес — около 45 тонн). Специально для этого организовывали экспедицию на военный полигон.
«Один танк тащил другой на нейтральной передаче. Это была грунтовая дорога, не из болота, конечно, тащил. Наш трос с честью выдержал эти испытания», — вспоминает Сергей Сиренко.
На втором участке производства стоят шнуровязальные машины. Они делают веревки по другой технологии. Нити не оплетают сердечник, поэтому эти шнуры менее прочные и используются в основном в хозяйственных целях. Но в ковидном 2020-м они выручили несколько регионов. Когда понадобилось больше медицинских масок, оказалось, что эластичные шнуры для них в России почти не производят. Тогда на фабрике озадачились импортозамещением. Для создания новой линии вязальных машин компания получила государственный заем на 8 млн рублей.
«Заем Фонда развития промышленности Челябинской области сработал удивительно хорошо. Ситуация требовала экстренных мер. Мы буквально за две недели получили деньги на запуск производства. За два месяца с нуля построили 20 машин. Они начали делать шнуры для масок. В апреле этого года мы отдали последний платеж фонду и начали получать прибыль», — рассказывает Сергей Сиренко.
Сейчас, когда пандемия отступила, столько шнуров для медицинских масок не нужно. Часть машин вывели с линии, их можно настроить на выпуск другой продукции. Но останавливать производство совсем не будут.
На упаковочном участке веревки и шнуры скручивают в бобины, мотки, конусы. Форма зависит от запросов клиентов. Груз отправляют на склад. Видно, что заказов много, и партии большие. Но есть и штучные заказы. Нам удалось застать один из таких прямо на погрузочном участке.
Машина должна была уже уехать в Казань, но ради нас вскрывают коробку с ценным грузом. Эта партия сделана по гособоронзаказу. Углеродное волокно состоит из нитей диаметром от 5 до 10 микрометров. Карбоновые нити, из которых на ЧКВЗ сделали полуфабрикат для плетения, используются, в частности, для изготовления крыльев самолетов.
Челябинский канатно-веревочный завод и его владелец не ограничились веревочным производством. Сергей Сиренко сделал шаг в сторону… машиностроения и на одной базе с производством основной продукции создал предприятие «Текстильные машины Сиренко», которое выпускает под собственным брендом оборудование для производства веревок и канатов.
Оказалось, что построить машины самим оказалось дешевле, чем закупать где-нибудь за границей, а потом тратиться на дорогостоящее обслуживание и запчасти. Посмотрев на свой парк оборудования, начали проектировать машины. И для своих нужд, и для сторонних заказчиков. При этом со временем продажи начались не только по России — были поставки в Таджикистан, Узбекистан, Казахстан. До известных событий последнего времени продали три станка на Украину. При этом вооружать конкурентов челябинцы не боятся. Наоборот, гендиректор гордится, что в год благодаря оборудованию «Текстильных машин Сиренко» появляется до 50 малых предприятий.
«Мы сразу понимаем, если человек, покупающий наши машины, делает первые шаги в бизнесе. К нам обращаются за обучением. Мы с радостью помогаем и не боимся конкурентов. Если будет больше производителей, рынок будет развиваться. Конкуренция всегда положительно влияет на качество. И под солнцем много места», — отмечает Сергей Сиренко.
Канатная машина челябинского производства стоит примерно 1,9 млн рублей. Ее зарубежные аналоги — процентов на 30 дороже. Но сейчас проблема даже не в цене. Грузы стало сложно и дорого доставлять. Например, просто привезти контейнер из Китая стоит 1,2 млн рублей только за транспортную доставку. Поэтому бизнес начал активно интересоваться отечественным оборудованием.
Большую часть инженерных разработок отдают на аутсорсинг. В штате компании работает один конструктор, который адаптирует и внедряет решения на производстве. Некоторые модели машин Сиренко прошли уже третий этап модернизации. Разумеется, испытывают новые машины у себя же на ЧКВЗ. На предприятии в ближайшие годы планируют расширить линейку машиностроительной продукции. Что касается веревочного производства, то здесь задача — расширять рынки сбыта, говорит Сергей Сиренко.
При этом пока не решили, на какое направление делать основной упор. С одной стороны, легче работать с большими промышленниками. Они заказывают крупные партии, у них понятные запросы, и с долгосрочными контрактами можно не переживать о загрузке производства. С другой стороны, можно было бы потеснить китайских и европейских производителей «коммерческих» веревок, скакалок, тросов и канатов на полках магазинов. В любом случае работы хватит на долгие годы.
«Санкции и кризис — это не только риски, но и возможность оглянуться и понять, что мы можем сделать сами в этой ситуации. Может, наконец, начнем сами, в своей стране производить какие-то простые и нужные вещи», — считает Сергей Сиренко. Сам он занимается именно этим уже много лет.
